JFEスチールは11月11日、スズキと共同でBEV（バッテリ電気自動車)の車体構造の軽量化に取り組んでいることを公表。バッテリを衝突から保護する車体構造の軽量化に取り組む中で、JFEスチールの「JFEトポロジー最適化技術」とハイテン（高張力鋼板）を活用することで、バッテリ保護部材の大幅な軽量化達成に目途がついたことを明らかにした。
電気自動車は、車体下部に大型バッテリを搭載するため、衝突時にバッテリセルを保護するバッテリパックと車体構造が必要になる。構造部材には、一般的にアルミニウムが用いられているが、強度確保のために板厚を厚くせざるをえないため、バッテリ保護部材の軽量化が課題となっていた。
そこで、JFEスチールとスズキでは、車体構造の最適化による軽量化を目的に、鋼板のみから成るバッテリ保護車体構造の開発を進めた。
開発にあたっては、JFEスチールの「JFEトポロジー最適化技術」をバッテリ保護部の設計に活用し、バッテリにかかる荷重が特に大きくなるポール側突時の衝突性能を評価。構造部材に各種超ハイテンを最適配置することで、アルミニウムを用いることなく、衝突性能を満足しながら、バッテリ保護部材の大幅な軽量化達成に目途がついたとしている。
なお、トポロジー最適化技術は、与えられた設計空間から、要求される特性に必要な要素を残存させ、最も効率のよいレイアウトを求めることができる解析方法。一般的なトポロジー最適化技術では、部品単体ごとに最適化を行なうため、数百もの部品の間の複雑な荷重の流れを、車体構造に十分に反映するのは困難。一方で、JFEトポロジー最適化技術では、設計空間（部品を配置する空間）を車体の一部として組み込んで解析することで、車体各部への荷重伝達を車体構造に正確に反映できるため、より少ない重量で衝突性能を効率的に向上させることが可能。これまでも、様々な部品の接合位置や形状の最適化に寄与してきたが、鋼板製バッテリ保護車体構造の最適化に適用されるのは初めての事例としている。
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